Schablonentechnik für haptische Effekte

Gewebeauswahl

Die wichtigste Basis für eine solche Druckaufgabe ist die richtige Gewebeauswahl.
Die Hauptproblematik ist folgende: je gröber ein Gewebe ist, umso schlechter das Auflösungsvermögen der Schablone.
Die feinste geforderte Auflösung bei Braillepunkten und taktilen Elementen liegt bei 1,5 mm Punktdurchmesser bzw. Strichstärke, wobei aber die Schichtübertragung des Druckmediums in positiver Abhängigkeit zu einer Gewebedicke und des theoretischen Farbvolumens der Gewebegeometrie steht.
Je gröber das Gewebe gewählt wird, umso mehr Druckmedium wird übertragen.

Zunächst sollte differenziert werden, ob Braillepunkte, taktile Warnzeichen oder beides in Kombination gedruckt werden soll.
Für den Fall, dass allein Braillepunkte gedruckt werden, empfiehlt sich ein 21-140 Y Gewebe. Es lassen sich auf diese Weise die Braillepunkte bezüglich des Durchmessers (Norm: 2 mm) und ihrer exakt runden Geometrie optimal mit einem solch groben Gewebe reproduzieren. Aufbaudicken bis zu 0,3 mm und auch mehr sind mit der richtigen Kopierschicht bzw. Beschichtungstechnik kein Problem.

Beim Druck von einzig taktilen Warnzeichen wird es bezüglich der Gewebegeometrie bei einem 21-140 Y Gewebe schwierig.
Dies bezieht sich sowohl auf die Auflösung (Norm: 1.5 mm Strichdurchmesser) als auch auf das schlechtere Auslöseverhalten im Druckprozess (Schmieren). Deshalb empfiehlt sich hier der Einsatz eines 32-70 Y Gewebes und eine angepasste Beschichtungstechnik. Aufbaudicken des Druckmediums von 0,2 mm bis 0,3 mm sind bei diesem Gewebe mit entsprechender Kopierschicht und Schablonenaufbaudicke ohne weiteres möglich.

Sollen Braillepunkte und taktile-Warnzeichen mit einer Schablone gedruckt werden, empfiehlt sich ebenfalls das 32-70 Y Gewebe, da hier der beste technische Kompromiss gegeben ist.

Beschichtungstechnik

Ist die geeignete Gewebegeometrie gewählt, so muss die Beschichtungstechnik so eingesetzt werden, dass ein gutes Auslöseverhältnis des Druckmediums gewährleistet wird.
Eine gute Möglichkeit hierzu bietet die Nass-in-Nass-Beschichtungstechnik. Beispielsweise bei einem 32 70 Y Gewebe empfiehlt sich eine 2-3 oder 2-4 Beschichtung, mit der bei einer geeigneten hochviskosen Kopierschicht Aufbaudicken (EOM=Schichtdicke über dem Gewebe) von 250 µm bis 300 µm und mehr erzielt werden können.
Diese Schablonenaufbaudicken sind für den Druckprozess optimal. Ein höherer Schichtaufbau als 300 µm über dem Gewebe macht aus drucktechnischer Sicht keinen Sinn und ergibt im fortlaufenden Druckprozess Probleme (Schmierverhalten bzw. schlechtes Auslöseverhalten).

Eine weitere Möglichkeit bietet die Übertragung eines Dickschicht-Kapillarfilms (200 µm-300 µm Schichtstärke) im Nasstransfer-Verfahren, der dann zusätzlich nach der Trocknung mit einer geeigneten Emulsionsbeschichtung von der Rakelseite kombiniert bzw. verankert werden kann.
Auch hierbei sind Aufbaudicken (EOM) von 200 µm bis 300 µm möglich.

Wir empfehlen für die Emulsionsbeschichtung hier die POLYCOL MAX-XL.
Eine hochviskose, sehr reaktive 1-K-Kopierschicht für sehr hohe Schablonenaufbaudicken von bis zu 1.000 μm im Direkt-Beschichtungsverfahren auf groben Siebdruckgeweben (8 – 43 Fäden/cm).
Des Weiteren kann für die bereits beschriebene Kapillarfilmvariante ein ULANO CDF QT-Thickfilm in Kombination mit ULANO QTX-Kopierschicht empfohlen werden.

All diese Variationsmöglichkeiten müssen den jeweiligen betrieblichen Prozessen bzw. Anforderungen entsprechend angepasst und getestet werden.

Der vielfältige Bereich haptischer Effekte lässt sich vorteilhaft mit den technischen Mitteln des Siebdrucks erschließen.
Verschiedenste Oberflächenstrukturen lassen sich so mit der entsprechenden Schablonentechnik und dem geeigneten Druckmedium herstellen.
Das Spektrum reicht von der Imitation von Leder, klebriger Marmelade, Holzstrukturen bis hin zu Schmirgelpapier und vielen anderen Möglichkeiten.